某大型食品生產企業位于華南地區，其餅干生產線采用燃氣加熱隧道爐進行烘焙作業，爐內工作溫度高達300-500℃，燃料為天然氣和液化石油氣（LPG）。由于隧道爐長期高溫運行，管道老化風險較高，且爐膛內部存在粉塵積聚、濕度波動等問題，燃氣泄漏隱患突出。2024年，該企業發生一起因燃氣微泄漏引發的局部閃爆事故，雖未造成人員傷亡，但導致生產線停工15天，直接經濟損失超200萬元。為消除安全隱患，企業于2025年引入深國安SGA-505B系列固定式高溫可燃氣體檢測儀，構建爐內燃氣泄漏實時監測與聯動處置系統。
風險分析與監測需求
高溫環境適配：隧道爐內部溫度峰值達400℃，需檢測儀耐受高溫并精準檢可燃氣體濃度。
防爆與防護設計：爐體周邊粉塵濃度高，設備需滿足ExdⅡCT6防爆等級及IP67防護標準，避免粉塵侵入引發二次風險。
快速響應與聯動控制：泄漏濃度達爆炸下限（LEL）10%時觸發聲光報警，并聯動切斷燃氣閥門、啟動應急排風系統。
設備選型與功能配置
選用SGA-501B系列固定式高溫可燃氣體檢測儀，核心特性包括：
高溫探針采樣：配套深國安高溫探針，支持800℃環境下直接采樣，避免傳統檢測儀因高溫導致的傳感器漂移或損壞。
智能聯動控制：內置雙路繼電器，可編程設置閥值觸發燃氣切斷閥和排風系統，響應時間＜20秒。
部署方案
監測點位：在隧道爐進料口、爐膛中部、出料口各安裝1臺檢測儀，覆蓋燃氣輸配管關鍵節點。
泄漏預警與事故規避
系統運行3個月后，成功監測到進料口燃氣管道焊縫處甲烷濃度異常（達15%LEL），觸發報警并自動關閉供氣閥門。經排查為密封圈老化導致微泄漏，從報警到處置完成僅耗時2分鐘，避免了潛在爆炸事故。
生產保障與成本優化
停機損失減少：年均因燃氣故障導致的停機時間從72小時降至4小時，產能損失減少95%。
維護成本降低：設備支持紅外遙控校準與傳感器模塊化更換，維護工時縮短60%，年維護費用節約12萬元。
管理效能提升
數據可視化管理：通過深國安物聯網平臺，實時顯示爐內氣體濃度、溫度曲線及報警記錄，支持歷史數據導出與合規性報告生成。
員工安全意識強化：系統聯動聲光報警器與車間廣播，實現全員應急響應演練常態化，安全培訓考核通過率從78%提升至98%。
環境適應性：高溫探針與納米涂層氣室設計，確保設備在500℃高溫、高粉塵環境下穩定運行。
精準監測與快速響應：32位處理芯片結合進口傳感器，檢測誤差＜±3%FS，報警響應時間行業領x。
智能化運維：具備傳感器壽命預警、自動溫濕度補償，降低人工巡檢強度。
深國安SGA-501B系列檢測儀的應用，為食品工業高溫生產場景提供了“監測-預警-處置-溯源"全流程解決方案，突破了傳統檢測設備在惡劣環境中的技術瓶頸。該案例模式可推廣至烘焙、膨化食品、肉類加工等依賴高溫設備的領域，助力企業實現安全生產與能效管理的雙重升級。
4